Prof. Christopher Robeller bei der Eröffnung am 5. September. © TU Kaiserslautern
Den Holzpavillon mit einer Spannweite von zwölf Metern und einer Fläche von 100 m2 hat Juniorprofessor Dr. Christopher Robeller mit seinem Team der TU Kaiserslautern digital entworfen und gefertigt. Die Architekten haben dabei eng mit dem rheinland-pfälzischen Holzbauunternehmen CLTech zusammengearbeitet und Abschnitte aus der Produktion von Brettsperrholz verwendet. Robeller, der die Arbeitsgruppe „Digitaler Holzbau DTC“ leitet, hat eine Software entwickelt, die berechnet, wie sich etwa komplexe Gebäudeteile aus Holz ähnlich wie bei einem Puzzle am besten aus Einzelteilen zusammensetzen lassen. „Eine Fräsmaschine fertigt dabei die Teile nach diesen Vorgaben an“, fährt er fort. „Sie müssen danach nur zusammengebaut werden.“
Verbinder ausschließlich aus Holz
Der Pavillon steht am Eingang des neuen Campus im Diemersteiner Tal und wurde am 5. September feierlich eingeweiht. „Wir wollten zeigen, was mit dem Naturmaterial alles möglich ist“, so Robeller weiter. In seiner Art sei der Pavillon weltweit einzigartig. „Die Verbindungsmittel sind ausschließlich aus Holz und im Gegensatz zu andern Bauweisen war bei unserem Pavillon keine Unterkonstruktion nötig.“ Der neue Holz-Campus ist Teil des Forschungsbereichs „T-Lab Holzarchitektur und Holzwerkstoffe“ – einem Kompetenzzentrum für Holz im Fachbereich Architektur.
Kooperation mit Universität Sydney
Während der Aufbauarbeiten des Pavillons in Kaiserslautern weilte Prof. Robeller mit einer Studentengruppe in Australien. Dort erarbeitete das Team gemeinsam mit der Universität Sydney (Fachbereich Architektur, Design und Planung) ein ähnliches Projekt. „Wir haben am Uni-Campus an der Montage des sogenannten Hexbox-Daches mitgewirkt“, berichtet Robeller. Die leichte Sperrholzkonstruktion demonstriert ein neues „Plug-and-Play-System“ für die schnelle Montage und Demontage komplexer Holzplattenschalen ohne mechanische Befestigung vor Ort. Jeder Holzkasten besteht aus acht Platten – einer Ober- und Unterseite und sechs miteinander verklebten Seiten. Mit insgesamt 1531 Platten wurden diese über 125 Sperrholzplatten zu je 19 mm verschachtelt. „Da jede Box eine unterschiedliche Versatzkante aufweist und alle Seitenplatten Gehrungsverbindungen mit individuellen Viertelwinkeln enthalten, erforderte die Fertigung mehr als die durchschnittliche 3-achsige Fräsmaschine. Diese wurde auf dem 6-achsigen RoboterKuka KR120 abgeschlossen“, erzählt der Juniorprofessor. Die Zusammenarbeit der Universitäten und der Austausch von Know-how seien für den modernen, zukunftsfähigen Holzbau von enormer Wichtigkeit, ist sich Robeller sicher.
Quelle: TU Kaiserslautern
