Aus Überzeugung automatisiert

Sie führen einen wirtschaftlich gesunden Betrieb. Was bewegt einen Holzbauunternehmer dazu, sich aus der Komfortzone zu begeben und eine Komplettumstellung zu wagen?

Zum einen sehen wir uns als Betrieb, der mit der Zeit gehen möchte und Herausforderungen am Markt genau verfolgt sowie darauf reagiert. Zum anderen wird durch die Entwicklung der aus der Holzindustrie stammenden Produkte, wie Brettschichtholz und Brettsperrholz, ein gewisser Druck auf die regionalen Holzbaubetriebe und deren traditionell handwerklich gefertigten Holzwände ausgeübt. Klein- und Mittelbetriebe benötigen für größere Aufträge, wie beispielsweise den mehrgeschossigen Holzbau, externe Unterstützung von Industriepartnern oder der Fertigteilhausindustrie.

Das macht den Betrieb unflexibler.

Ja, das schafft eine starke Abhängigkeit von Lieferanten und Zulieferern. Die derzeit am Markt tätigen Hersteller von vorgefertigten Holzbauprodukten sind aufgrund der hohen Nachfrage sehr gut ausgelastet. Damit verbunden sind Lieferverzögerungen und Preiserhöhungen, welche wir nicht immer an unsere Kunden oder Auftraggeber weiterverrechnen können oder wollen.
 
Aus diesen Gründen haben Sie sich für die Umsetzung eines ganzheitlichen Automatisierungssystems entschieden. Wie hat alles begonnen?

Aus diesen Gründen und weil wir durch die Automatisierung und Anschaffung von modernen Maschinen neue attraktive Arbeitsplätze schaffen wollten. Im Vorfeld dachten wir über Digitalisierungsmaßnahmen nach. Da ich und meine Mitarbeiter mit laufenden Bauvorhaben eingedeckt sind, wäre es ohne externe Beratung nicht gegangen. Zudem erhielten wir Unterstützung durch die Förderinitiative „Digi Start“ des Landes Salzburg. Mit dieser werden Digitalisierungsprojekte unterstützt. Das war Grundlage für die geplante Investition.

Welche Maßnahmen werden umgesetzt, welche Maschinen angeschafft?

Projektziel ist der digitale Datentransfer von der Planung bis zur Fertigung. Planungsdaten, die bereits in der Entwurfsphase entstehen, können bis zur Ausführungsplanung weiterverarbeitet und mit geeigneter Software direkt an die Fertigungsstraße übertragen werden. Dafür war der Ankauf weiterer Holzbausoftware-Lizenzen zur Einreich-, Werk- und Detailplanung von SEMA notwendig. Zudem arbeiten wir seit vergangenem Herbst mit einer Hundegger Robot-Drive Abbundmaschine. Im August kommt noch ein Elementbauroboter TechnoWood Portal TW-Mill E dazu.

Was erwarten Sie sich von der Investition?

Insgesamt erwarten wir eine Steigerung der Produktionskapazität um etwa 30 %. Die Digitalisierung dient der Sicherung der bestehenden Arbeitsplätze und des Unternehmensstandortes. Zudem erhoffen wir uns weiteres Betriebswachstum durch die Erschließung neuer Geschäftsfelder. Beispielsweise können wir von uns vorgefertigte Holzbausysteme auch anderen Holzbaubetrieben, Baufirmen und Bauträgern anbieten, welche auch Einzelprodukte aus der Vorfertigung, wie Wand-, Dach- oder Deckenelemente, beziehen können.

War die Akzeptanz dafür im Betrieb von Anfang an gegeben?

Ganz und gar nicht. Unser Büroteam besteht aus drei Technikern und meinem Sohn. Alle waren zu Beginn sehr skeptisch und ich musste viel Überzeugungsarbeit leisten. Nach den ersten Schulungen vergangenen Sommer ließen sie alle die Köpfe hängen und ich begann, unsicher zu werden. Immerhin handelt es sich um top ausgebildete Fachkräfte. Das hat sich zum Glück schnell geändert und nach der Umstellung sind nun alle mit viel Motivation dabei.

Wie lief die Umstellung in der Produktion?

Da herrschte zu Beginn exakt die gleiche Skepsis. Handwerker wollen ihr Handwerk auch ausüben. Dann hat aber ein Umdenken stattgefunden. Das eine muss das andere nicht ausschließen. Heute läuft jedes Teil über die Abbundmaschine und die Handmaschinen verstauben. Das hat einen richtigen Aufschwung im Betrieb bewirkt.
 
Ohne Motivation der Mitarbeiter ist eine solche Umstellung auch gar nicht möglich.

Und gerade für die Mitarbeiter ergibt sich jetzt ein großer Vorteil. Wir haben schon immer versucht, so viel wie möglich in der Halle zu fertigen. Mit einem gewissen Alter möchte der Zimmerer aber nicht mehr auswärts arbeiten. Mit Familie wünscht man sich geregelte Arbeitszeiten. Und genau das erreichen wir nun mit der verstärkten Verlagerung in die Halle ohne eine Verringerung der Arbeitsproduktivität. Für den modernen Holzbau ist es meiner Meinung nach sowieso das Wichtigste, die Leute zu motivieren. Und wir bemerken auch, dass diese neuen Arbeitsplätze für die Jugend attraktiv sind. Seit einigen Jahren war es schwierig, Lehrlinge zu finden. Jetzt kommen wieder einige Bewerbungen herein. Das führe ich auch auf die gesteigerte Attraktivität der Arbeitsplätze zurück.
 
Wie fällt Ihr bisheriges Resümee aus?

Wir wollten etwas Neues ausprobieren und damit gleichzeitig anderen helfen. Unsere Neuanschaffung spricht sich schnell herum – für zwei Betriebe fertigen wir schon Holzbauelemente. Ich bin überzeugt davon, dass es Spezialisierung braucht. Ansonsten hat man einen viel zu großen Büro- und Organisationsaufwand. Wir forcieren also die Produktion und haben beispielsweise die Einreichplanung komplett extern vergeben. Auch die Montage geben wir teilweise ab. Ich denke in Modulen, wo jeder Betrieb seinen Part erfüllt. Gerade für die dann erforderliche Vernetzung untereinander ist die Digitalisierung sehr wichtig.

Geriet das Vertrauen in die Investition in Zeiten von Corona ins Wanken?

Zu Beginn schon etwas. Aber eigentlich war die Coronakrise ein super Beispiel dafür, dass die Entscheidung goldrichtig war. Wir haben unter Einhaltung des Sicherheitsabstandes in der Halle geregelt weitergearbeitet. Und in einer Region, wo extrem auf regionale Wertschöpfung geachtet wird, hatten wir mit Aufträgen keine Probleme.