Der Pavillon wurde aus mittels Dampf gebogenem Laubholz hergestellt. Dabei projizierte man ein digitales Modell, anhand dessen die Handwerker die Bauteile fertigten. Verantwortlich für das wundersame Bauwerk ist ein Designerteam bestehend aus Gwyllim Jahn und Cameron Newnham von Fologram, Soomeen Hahm Design and Igor Pantic, die mit Format Engineers zusammenarbeiteten.
Mit strikten Fesseln der Digitalisierung brechen
Mit der experimentellen Herangehensweise und dem Verzicht auf maschinelle Fertigung will die Gruppe ganz bewusst polemisieren. Sie kritisieren, dass die menschliche Intuition und das Verständnis für Werkstoffe, die in traditionellen Handwerksberufen zur Anwendung kommen, oft nicht mehr vorhanden ist. Abgesehen vom Vorteil der maschinellen Präzision, gingen durch diese Nuancen und Feinheiten des Handwerks verloren. Vielmehr ist das Team an einer Mischung aus analoger Produktion und digitaler Modelle interessiert. So könnten Facharbeiter ihre Kenntnisse und ihren Ideenreichtum zur Herstellung hochkomplexer Objekte mit einfachen Handwerkzeugen nutzen, ohne alle Materialeigenschaften im Detail vorhersagen zu müssen. Das, von den Designern sogar gewünschte Entdecken des Werkstoffes während der Arbeit fließe so in den Entstehungsprozess mit ein und würde die strikten Fesseln der digitalen Herstellung durch Lebendigkeit ersetzen.
Standardisierte Elemente indiviuell bearbeitet
Lebendigkeit verkörpert der „Steampunk“-Pavillon jedenfalls. Er wurde mit standardisierten Brettern, die in ihrer Längsachse dreidimensional gebogen sind, erbaut. Dadurch gewinnt die mit Stahlverbindern verstärkte Konstruktion an Steifigkeit, wobei die Herstellungsmethode laut den Designern eher dem Weben, als dem Erbauen glich. Um eine ausreichend starke Konstruktion durch den Leichtbaustoff gewährleisten zu können, drehen und winden sich die Bretter wiederholt um die eigenen Achsen und spielen mit der Form des Knotens, mit positiven und negativen Räumen.
„Bauart ist gelebte Kommunikation“
Die wahre Schönheit des Projekts liegt für die Designer in der Umsetzung selbst. Die Bauteile wurden über einer Art Schalung mithilfe von Dampf zum Biegen gebracht – ein laut eigenen Angaben „geheimnisvoller und berüchtigt schwieriger“ Prozess. Zur Hilfe kommt den Arbeitern dabei das holographische Modell, nach dessen Vorgabe sie das Bauteil formen. Die gewundenen Elemente konnten dann wiederum digitalisiert und in das Modell zurückgespeist werden. „In beiden Fällen war es Feedback in direkter Zusammenarbeit zwischen Designern und Herstellern, zwischen erwartetem Verhalten und beobachtetem Ergebnis. Genau hier liegt die Spannung: die Entscheidung zu geben oder zu nehmen, der vorgefassten Designidee anzuhaften oder von der Präzision abzuweichen und zu reagieren.“
Quelle: Igor Pantic